Poussée de la production grâce à une collaboration optimisée entre l'ingénierie et la fabrication

Pourriez-vous nous donner un aperçu de votre département de systèmes de contrôle électronique ?

Au sein de notre entreprise, les unités commerciales sont réparties par secteur, par exemple l'industrie automobile, l'industrie des semi-conducteurs, etc. Chaque unité commerciale développe et conçoit des équipements de production en fonction des exigences et des spécifications de ses clients respectifs.

Le département des systèmes de commande électroniques fait partie du Device Center de l'unité commerciale 4. Il fait office d'unité de fabrication interne pour les installations de production des unités commerciales. Ses principales tâches sont la fabrication d'armoires de distribution et de jeux de câbles - tant pour les besoins internes que pour l'Ordre de clients externes.

Créé en 1985, ce département emploie 172 personnes en mars 2024. La capacité de production annuelle est d'environ 12 000 armoires de distribution et 180 000 jeux de câbles. Nos clients proviennent de différents secteurs, dont l'automobile, les Semi-conducteurs et l'électroménager.

Nous répondons aux normes internationales telles que CE, UL et CCC, ainsi qu'aux normes spécifiques à l'industrie telles que SEMI. Depuis décembre 2015, nous sommes certifiés UL508A et pouvons développer, fabriquer et marquer de manière autonome dans le cadre de cette norme.

Comment se déroule la fabrication?

Les schémas des connexions sont réalisés dans les unités commerciales concernées. À partir du moment où ils sont mis en œuvre, c'est notre département qui s'en charge : Nous prenons en charge l'ensemble du processus de fabrication à partir de la remise des plans.

Pour commencer, nous collectons toutes les informations nécessaires sur les appareils, nous réalisons le layout dans l'Armoire de distribution et nous planifions le Câblage. Ensuite, nous procédons à la modification de la tôle du boîtier, au montage des composants, au câblage de l'Armoire de distribution, à un contrôle qualité et à la livraison du produit fini.

Contrairement à de nombreux Fabricants qui se chargent également eux-mêmes de l'élaboration des schémas électriques, nous nous concentrons sur la réalisation et la fabrication.

Notre service de conception est divisé en quatre équipes :
 

1. Équipe de câblage : crée des listes de connexion, des longueurs de câbles, des couleurs de câbles et des sections.
2. Équipe de nomenclature (BOM) : vérifie les nomenclatures, se charge de l'approvisionnement et complète les pièces manquantes.
3. Équipe de mise en page : élabore les dessins pour la mise en page intérieure et le travail de la tôle.
4. Équipe de calcul : calcule les coûts des matériaux, les temps de fabrication et autres dépenses.

Toutes les équipes travaillent en étroite collaboration et partagent chacune une partie clairement définie du processus global.

Avant l'introduction d'Eplan, nous utilisions un autre logiciel de CAO électrique. Les unités commerciales créaient des schémas des connexions et nous les transmettaient sous forme de fichiers PDF. Notre service devait les utiliser pour reconstruire manuellement des layouts, des schémas de câblage et des formulaires Excel.

Une collaboration directe basée sur des données n'était pas possible - l'échange se faisait uniquement par le biais de PDF. Bien que numérique, le travail était comparable à des dessins sur papier : Les données ne pouvaient pas être reprises directement. Cela rendait la création longue et sujette aux erreurs.

Les informations étaient souvent incomplètes ou difficiles à lire. De plus, les divergences entre les constructeurs entraînaient des erreurs et des demandes de précisions. Dans de tels cas, les plans devaient être renvoyés et corrigés - ce qui retardait la production.

Nous comprenions ces retards, car les constructeurs des unités commerciales ne sont responsables que de certains domaines. Néanmoins, l'effort de communication était important pour les deux parties.

Chez les petits Fabricants, où une seule personne assume plusieurs tâches, ce genre de problème est moins fréquent. Chez nous, avec de grands projets et une répartition claire des tâches, le besoin d'un meilleur système était évident.

Pourquoi avons-nous choisi Eplan ?

Nous voulions améliorer la collaboration entre la conception et la fabrication - sur la base de données réelles plutôt que de fichiers PDF. La création automatique de nomenclatures et de schémas de câblage directement à partir du Schéma des connexions permettrait de réduire les erreurs et d'augmenter l'efficacité. C'est pourquoi nous avons commencé à introduire Eplan fin 2022.

Notre destination : faire passer la production annuelle d'armoires de distribution de 7 000 à 10 000 unités, augmenter le chiffre d'affaires et prendre en charge davantage de projets pour des clients externes. Pour cela, nous avons dû non seulement développer la production, mais aussi revoir fondamentalement nos processus.

Une autre raison importante a été l'arrêt du développement de notre ancien logiciel de CAO. Parallèlement, nos sites en Allemagne, en Amérique du Nord et en Chine utilisaient déjà Eplan - ce qui a facilité la transition. Nous avons vu l'opportunité d'introduire Eplan dans le monde entier à partir du siège japonais afin d'améliorer la collaboration et d'augmenter la productivité globale.

Quelle est votre expérience à ce jour?

Avant, nos collaborateurs devaient reconstruire manuellement des schémas de connexions en CAO à partir de PDF. Avec Eplan, les nomenclatures, schémas de câblage et autres formulaires sont désormais créés automatiquement directement à partir du schéma des connexions - rapidement, efficacement et avec une qualité élevée et constante.

Dans le Montage, nous utilisons désormais des ordinateurs portables avec des écrans tactiles de 27 pouces. On peut y voir l'interface Smart Production, qui affiche clairement les étapes de travail et réduit les erreurs. Les grands écrans ont été particulièrement appréciés pour leur lisibilité et leur facilité d'utilisation.

Lors du premier test, des revers ont toutefois été enregistrés : Le temps de production a été multiplié par 1,5 et les coûts ont augmenté. Certains collaborateurs ont trouvé l'utilisation difficile et ont préféré l'ancienne méthode.

Une raison à cela : pour une collaboration réussie, de nombreuses données supplémentaires doivent être ajoutées dès le Schéma des connexions - des connaissances que beaucoup de concepteurs de circuits n'ont pas. C'est pourquoi, lors du test, nous avons dû adapter ultérieurement de nombreuses données et les accorder à nouveau, ce qui a représenté un travail supplémentaire.

En outre, il s'est avéré que notre structure d'équipe actuelle n'était pas directement transposable à la nouvelle méthode de travail. De nouvelles exigences sont apparues - par exemple la mise en place d'un système, des règles claires pour la collaboration et un savoir-faire plus large chez tous les collaborateurs.

Quels sont vos projets d'avenir ?

Actuellement, nous sommes encore en phase de test et de lancement. La transition est certes exigeante, mais nous sommes convaincus qu'avec plus d'expérience, nous pourrons à l'avenir fabriquer des armoires de distribution de manière beaucoup plus efficace.

À court terme, nous voulons continuer à optimiser la collaboration entre l'ingénierie et la fabrication avec une unité commerciale et développer un système stable. Ensuite, ce modèle sera étendu à d'autres unités.

En même temps, nous souhaitons également réaliser des projets clients externes via Eplan. Pour cela, nous mettons en place un système qui élargit notre capacité de fabrication. Notre destination : un réseau avec d'autres partenaires de fabrication dans le domaine de la construction d'armoires électriques, qui travaillent également avec Eplan, afin de pouvoir répondre ensemble de manière flexible et efficace aux demandes importantes des clients.

Le contenu de cet article a été mis à jour pour la dernière fois le 1er avril 2025.