Une prouesse technique en un temps record
Depuis décembre 2007, une partie importante de l'approvisionnement de la ville de Vienne en produits carnés se fait via le nouveau centre de viande f-eins, qui répond aux plus hautes exigences en matière de sécurité et d'hygiène. Cela nécessite des techniques énergétiques et frigorifiques importantes et complexes ainsi que des systèmes de sécurité. L'équipement électrotechnique du centre de la viande a été planifié, installé et mis en service en quelques mois. Cela a été rendu possible, entre autres, par le passage à une ingénierie de bout en bout avec Eplan Electric P8. Sauvegarder l'approvisionnement en denrées alimentaires d'une ville de plusieurs millions d'habitants n'est pas une mince affaire.
En ces temps d'exigences accrues quant à leur fraîcheur, et notamment pour la viande. Avec une consommation moyenne de viande de 66,5 kg par an, la population de Vienne doit à elle seule être approvisionnée quotidiennement avec plus de 300 000 kg, et ce le plus rapidement possible, sans interruption de la chaîne du froid et en respectant les règles d'hygiène les plus strictes. Pour la découpe de ces quantités et leur transmission au commerce de détail et à la gastronomie, en tenant compte des prescriptions actuelles et futures prévisibles, le nouveau centre de la viande f-eins a été inauguré en décembre 2007 à Vienne-Inzersdorf, en remplacement des anciennes installations de l'ancien abattoir national. Pour un coût total de 21 millions d'euros, un centre de la viande ultramoderne a été construit en seulement 14 mois sur une surface brute de 12.431 m2. 200 collaborateurs y assurent l'approvisionnement de la population viennoise en viande et charcuterie, volaille et poisson de qualité irréprochable.
Le défi de la technique du bâtiment
La découpe de la viande se fait en grande partie à la main, sous la surveillance permanente d'organes de contrôle. L'ensemble de l'établissement répond aux normes imposées à l'industrie de transformation des aliments selon HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) et est préparé pour une certification selon IFS (International Food Standard).
Cela implique non seulement des installations d'hygiène appropriées avec des sas de désinfection pour séparer les zones sales des zones propres, des stations de nettoyage et des matériaux de surface sensibles, mais aussi une température constante de 12 degrés Celsius dans le traitement, indépendamment de la température extérieure. En conséquence, les besoins en puissance frigorifique sont importants et générés par des installations propres, tandis que les besoins en chaleur (eau chaude, chauffage) sont couverts par un raccordement au réseau de chauffage urbain. Pour l'alimentation électrique, une station de transformation propre a été construite dans le bâtiment, et une installation de remplacement du réseau assure un fonctionnement sans interruption en cas de panne éventuelle du réseau. Parmi les dispositifs de sécurité, on compte un contrôle d'accès avec 100 portes surveillées ainsi qu'une surveillance vidéo généralisée. L'un dans l'autre, il s'agit donc d'un énorme défi, y compris pour l'électrotechnique installée, notamment les systèmes de gestion des bâtiments.
L'Ordre pour toutes les branches concernées a été assuré par Ing. Emmerich Csernohorszky GmbH, avec environ 300 employés, la plus grande entreprise d'électrotechnique autrichienne dirigée par ses propriétaires. Ing. Theodor Christomannos dirige le département d'automatisation, composé de quinze personnes, qui planifie et développe des installations pour l'automatisation de l'industrie et des bâtiments. "Une partie non négligeable du défi résidait dans les délais impartis", rapporte-t-il. "Bien que les dernières approbations pour l'Ordre passé fin 2006 n'aient été données qu'à la mi-août 2007, la date d'ouverture du 7 décembre 2007 n'a pas pu être remise en cause."
La qualité réduit la phase de mise en service
Pour la planification électrique de l'installation, qui comprend également une facturation automatique des frais d'exploitation pour les entreprises louées via 200 compteurs, la direction générale de la planification électrique a été confiée à un partenaire, l'entreprise de conseil en informatique & ; IT Ing. Anton Öllerer de Michelbach en Basse-Autriche. "Nous connaissions déjà l'excellente qualité des schémas électriques d'Ing. Öllerer pour des projets antérieurs et ne voulions bien sûr prendre aucun risque dans un projet aussi sensible que celui-ci", explique Ing. Christomannos pour justifier la coopération. "Ce n'est qu'avec des plans de très bonne qualité qu'il a été possible de raccourcir suffisamment la phase de mise en service."
L'ensemble de l'électrotechnique, de la distribution électrique aux systèmes de récupération de chaleur et à la gestion des charges de pointe en passant par la surveillance de la température ambiante, a été construit exclusivement avec Eplan Electric P8, bien que le système venait d'être lancé sur le marché début 2007, au moment des premiers entretiens de coordination, et que l'on ne disposait encore d'aucune expérience. "La raison était que nous voulions utiliser les vastes fonctions de base de données d'Eplan Electric P8 et générer toute l'automatisation, jusqu'à la Configuration de l'API, à partir du système de conception", explique l'ingénieur Anton Öllerer.
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3.200 pages de plans dans un document
"En outre, Eplan Electric P8 offre la possibilité de créer un projet complet de manière logique au sein d'un seul plan, avec toutes les commandes, les références croisées et les références", ajoute Theodor Christomannos. Compte tenu de l'ampleur du projet - le projet f-eins comprend jusqu'à 120 armoires de distribution - il s'agit d'une puissance non négligeable.
"Le client final en profite aussi et surtout, car il n'a pas besoin de savoir en détail où est installée telle ou telle unité du système, par exemple lorsqu'il faut suivre des messages d'erreur". En cas de panne d'un refroidisseur à air pulsé, par exemple, le code de panne fourni avec le message peut être saisi directement dans la fonction de recherche du fichier PDF. Il est alors possible de savoir où se trouve physiquement le composant défectueux, d'où proviennent l'alimentation, l'alimentation sans coupure ou la connexion au réseau de données et où se trouvent les entrées et sorties correspondantes pour l'automatisation. Cela n'est possible que parce que les quelque 3200 pages de plans électriques sont reliées en un seul document continu. C'était déjà possible dans la version précédente d'Eplan, mais la structure basée sur une base de données de la génération Eplan Electric P8 a considérablement simplifié la manipulation.
"Dans Eplan Electric P8, c'est un pur plaisir d'afficher directement les liens et d'obtenir presque en même temps des listes de câbles complètes, qui simplifient aussi considérablement le montage", explique Theodor Christomannos, qui poursuit : "L'ingénierie de bout en bout permet de garder plus facilement une vue d'ensemble des grands projets et d'être protégé contre la perte de connaissances après le départ de certains collaborateurs". De plus, l'information complète et exacte sur les commandes à partir du système aide à réduire la charge de travail dans la Gestion - Mot clé : listes externes - tout comme les coûts de matériel.
La reconstruction des bibliothèques en vaut la peine
Pour profiter au maximum des avantages du système, Csernohorszky a décidé de ne pas reprendre les anciennes données, mais de reconstruire entièrement les bibliothèques. Au vu de l'ampleur des données, cela a certes nécessité un travail supplémentaire unique. Celle-ci est toutefois considérée comme un investissement qui a été rentabilisé en très peu de temps.
Ainsi, la mise en service des vastes installations électrotechniques de f-eins, avec plus de 4500 points de données, s'est effectuée en seulement deux semaines, bien que des concertations avec 15 sociétés participantes aient été nécessaires sur place et que des modifications de dernière minute aient toujours été intégrées. Ing. Christomannos : "Le travail d'ingénierie augmente de manière disproportionnée avec la taille du projet. En passant entièrement à Eplan Electric P8, nous avons pu le réduire de 30 à 40% et éliminer presque totalement les travaux de retouche. L'investissement a été rentabilisé dès le premier projet."
Infos supplémentaires
Le développement d'un système de convoyage interne complet provient de la Société slovène Transpak d.o.o. et a également été réalisé avec le logiciel Eplan. L'ensemble de la planification électrotechnique, y compris la conception des armoires de distribution, de l'unité d'entraînement, de l'unité de commande, des E/S distribuées et du réseau Profibus DP, repose sur Eplan. Des caisses de viande sont transportées à travers toutes les phases du processus de transformation par un système complexe de convoyeurs : Hachage, nettoyage, transformation en saucisses, etc. Au centre de l'entreprise se trouve une station avec un comptoir de vente, où les clients viennent de rencontrer un bourrage de caisses, le système empile jusqu'à 15 caisses au niveau inférieur sur un tapis de maintien spécial et les transporte au besoin au niveau supérieur vers la bonne station, de sorte que l'entreprise ne doit jamais être interrompue.