ZKW Group: un cambiamento continuo e standardizzato

ZKW Group, con sede a Wieselburg, in Austria, sviluppa e produce sistemi di illuminazione di fascia premium (compresa l'elettronica) per l'industria automobilistica a livello mondiale. ZKW si avvale di una rete di stabilimenti produttivi distribuiti in tutto il mondo, soddisfacendo così gli elevati requisiti dei clienti in termini di qualità e affidabilità delle consegne. Il suo Centro di Eccellenza per la Ricerca e lo Sviluppo, dove vengono sviluppati e prodotti i sistemi di illuminazione, si trova a Wieselburg e impiega circa 3.000 persone, su un totale di circa 10.000 dipendenti a livello globale.

Quelli che a prima vista potrebbero sembrare semplici fari anteriori e posteriori per auto e camion si rivelano invece, a uno sguardo più attento, sistemi tecnologici altamente sofisticati. Tra questi c'è, per esempio, un sistema di illuminazione a 360 gradi per auto, i cui sistemi di sensori e attuatori assumeranno un ruolo completamente nuovo e fondamentale nell'ambito della guida autonoma.

ZKW investe in modo significativo nella ricerca e nello sviluppo di questo settore orientato al futuro ed è quindi costantemente alla ricerca di ingegneri specializzati nello sviluppo. Un buon esempio di queste innovazioni è il nuovo faro a LED DLP®, attualmente installato sui modelli Range Rover. Oltre a offrire un abbagliante evoluto e antiabbagliamento che si adatta automaticamente per evitare di abbagliare i conducenti nella corsia opposta e gli altri utenti della strada, questi fari digitali intelligenti consentono anche di proiettare immagini animate sulla carreggiata.

Naturalmente, queste e altre tecnologie innovative impongono requisiti estremamente elevati agli impianti di produzione di ZKW, che devono integrare nei fari componenti come telecamere di precisione, sensori a ultrasuoni e dispositivi radar.

“Inoltre, testiamo questi sistemi e queste tecnologie dalla A alla Z prima della consegna”, afferma Alexander Klemenz, ingegnere e responsabile del team Process Engineering Operation Resources/Control Engineering di ZKW. “Questo impone requisiti molto elevati alla nostra tecnologia di collaudo interna”. È evidente che l'azienda opera in un mercato guidato dall'innovazione, in cui sopravvivono solo i migliori. Per restare competitiva, l'azienda investe molto tempo ed energia nelle linee di assemblaggio. A Wieselburg ce ne sono diverse decine ed è quasi impossibile stabilirne il numero esatto, poiché vengono costantemente adattate per rispondere all'enorme varietà di sistemi di illuminazione prodotti.

Per gestire questa complessità, ZKW dispone di un proprio reparto di progettazione impiantistica che sviluppa le linee di assemblaggio e le tecnologie di collaudo. Dal 2019, ZWK si affida anche ai COBOT, robot collaborativi che lavorano a fianco dei dipendenti sulle linee di assemblaggio. “Dobbiamo adattare continuamente le nostre linee di assemblaggio, estremamente complesse e precise, a prodotti e tecnologie sempre nuovi e differenti, il che richiede un notevole lavoro di progettazione. Naturalmente, però, vogliamo ridurre questo impegno al minimo indispensabile”, spiega Klemenz.

Poiché il precedente software di progettazione non era più in grado di soddisfare adeguatamente queste esigenze, ZKW ha iniziato a cercare una soluzione migliore, individuandola in Eplan. Da qualche tempo gli esperti di progettazione di Wieselburg lavorano ormai da tempo con Eplan Pro Panel, che naturalmente include Eplan Electric P8, potendo così contare su una base solida per la progettazione in 2D e 3D di tutti i componenti elettrici delle linee di assemblaggio.

Questo approccio è inoltre perfettamente integrato dalla soluzione cloud Eplan eBUILD, che offre un supporto significativo per la progettazione e la documentazione. “Puntiamo con decisione sulla massima standardizzazione e modularizzazione possibile delle nostre linee di assemblaggio, anche per ridurre al minimo il time-to-market”, afferma Klemenz. Questo approccio si riflette anche nel reparto di progettazione e “inizia con una rapida selezione dei prodotti, prosegue con una progettazione più veloce e culmina in un'implementazione ottimizzata in termini di tempo”.

Eplan si è rivelato perfettamente in linea con le esigenze di ZKW: eventuali modifiche future a una linea di assemblaggio possono essere considerate in modo semplice ed efficiente fin dall'inizio e, quando necessario, implementate rapidamente e senza difficoltà. “Grazie a eBUILD beneficiamo anche della creazione automatizzata degli schemi elettrici, sempre basati sugli stessi standard”, affermano Johannes Lagler e Reinhard Wurzer del reparto Process Engineering Operation Resources/Control Engineering di ZKW. Lagler, Wurzer e Klemenz concordano inoltre su un altro punto: “Questo ci permette di risparmiare un'enorme quantità di tempo nelle attività di progettazione”. L'introduzione di Eplan è stata inoltre accompagnata da un importante adeguamento delle strutture interne del reparto di progettazione di ZKW, che ha contribuito a rendere i processi molto più trasparenti.

Finally, Klemenz also can’t help but mention the Eplan Data Portal: “It give us direct online access to high-quality product catalogues from a large number of prestigious component manufacturers. We can always access the necessary data and transfer components directly into the engineering process. For us, this is now an indispensable feature that Eplan offers.”Infine, Klemenz sottolinea anche l'importanza di Eplan Data Portal: “Ci offre un accesso diretto online a cataloghi di prodotti di alta qualità di numerosi e prestigiosi produttori di componenti. Possiamo accedere in qualsiasi momento ai dati necessari e trasferire direttamente i componenti nel processo di progettazione. Per noi questa funzionalità offerta da Eplan è ormai indispensabile”.

Molte aziende considerano il passaggio da una soluzione software a una completamente nuova come un ostacolo, o quantomeno lo affrontano con una certa apprensione. Tuttavia, come dimostra questo caso, tali timori sono spesso infondati. Le prime due parole che vengono in mente a Lagler per descrivere il processo sono “semplice” e “lineare”, nonostante i primi passi con Eplan siano avvenuti nel 2020, all'inizio della pandemia di coronavirus.

Lagler e i rappresentanti di Eplan hanno definito insieme un obiettivo concreto e lo hanno raggiunto seguendo un approccio graduale. “I collaboratori esperti di Eplan, che si erano preparati in modo specifico per la nostra situazione e per il contesto particolarmente complesso di quel periodo, ci hanno reso l'avvio davvero semplice, consentendo una transizione senza intoppi”. Corsi e programmi di formazione personalizzati, inizialmente online a causa della pandemia e successivamente svolti in presenza presso ZKW, hanno completato perfettamente l'offerta. Come Lagler ama sottolineare: “Abbiamo sempre avuto lo stesso referente in Eplan, una persona che conosce bene la nostra realtà e le nostre esigenze. È un aspetto che apprezziamo davvero molto”.