ZKW Group: Continue, gestandaardiseerde verandering

De ZKW Group, met hoofdkantoor in Wieselburg (Oostenrijk), ontwikkelt en produceert premium verlichtingssystemen (inclusief elektronica) voor de wereldwijde auto-industrie. ZKW werkt met een wereldwijd netwerk van productielocaties en voldoet daarmee optimaal aan de hoge eisen van klanten op het gebied van kwaliteit en leverbetrouwbaarheid. Het Centre of Excellence voor Research & Development bevindt zich in Wieselburg en telt ongeveer 3.000 medewerkers (van in totaal circa 10.000 wereldwijd).

Wat op het eerste gezicht eenvoudige koplampen en achterlichten lijken, blijken bij nader inzien uiterst complexe technische systemen te zijn. Denk bijvoorbeeld aan 360-graden verlichtingssystemen voor voertuigen, waarbij sensoren en actuatoren een cruciale rol spelen in autonoom rijden.

ZKW investeert intensief in dit toekomstgerichte domein en is continu op zoek naar ontwikkelingsingenieurs. Een goed voorbeeld van innovatie is de DLP® LED-koplamp die momenteel wordt toegepast in Range Rovers. Deze koplampen bieden adaptief grootlicht zonder verblinding en kunnen zelfs animaties op de weg projecteren.

Deze innovatieve technologieën stellen hoge eisen aan de productie-installaties van ZKW, waarbij componenten zoals camera’s, ultrasone sensoren en radarsystemen in koplampen worden geïntegreerd.

“Daarnaast testen we deze systemen volledig vóór levering,” zegt Alexander Klemenz. “Dit stelt hoge eisen aan onze interne testtechnologie.” ZKW opereert duidelijk in een innovatiegedreven markt waarin alleen de besten overleven. Daarom investeert het bedrijf continu in zijn assemblagelijnen.

Om deze complexiteit te beheersen, beschikt ZKW over een eigen afdeling machinebouw. Sinds 2019 maakt het bedrijf ook gebruik van COBOTs – collaboratieve robots die samenwerken met medewerkers. “We moeten onze complexe lijnen voortdurend aanpassen, maar willen de engineeringinspanning zo laag mogelijk houden,” aldus Klemenz.

Omdat de vorige engineeringtool niet meer voldeed, koos ZKW voor Eplan. Met Eplan Pro Panel en Eplan Electric P8 beschikt het bedrijf over een stabiele basis voor 2D- en 3D-ontwerp.

Daarnaast ondersteunt Eplan eBUILD de automatisering van engineering en documentatie. “We zetten sterk in op standaardisatie en modularisatie om de time-to-market te verkorten,” aldus Klemenz.

Dankzij Eplan kunnen toekomstige wijzigingen eenvoudig worden meegenomen en snel worden doorgevoerd. “Met eBuild profiteren we van automatische schema’s op basis van vaste standaarden,” aldus de engineers. Dit levert aanzienlijke tijdwinst op.

Ook het Eplan Data Portal speelt een belangrijke rol: “We hebben directe toegang tot hoogwaardige productdata van fabrikanten en kunnen deze direct integreren in het engineeringproces.”

Veel bedrijven zien een overstap naar nieuwe software als een uitdaging. In dit geval bleek dat mee te vallen. “Eenvoudig en overzichtelijk” zijn de woorden die het proces beschrijven.

Samen met Eplan werd stap voor stap een concreet doel bereikt. Trainingen – eerst online, later op locatie – ondersteunden dit proces optimaal. “We hebben altijd één vast aanspreekpunt gehad bij Eplan, wat zeer prettig werkt,” aldus Lagler.