Produktionsschub dank optimierter Zusammenarbeit zwischen Engineering und Fertigung
Die Hirata Corporation ist ein weltweit aktiver Anlagenbauer, bekannt für ihre hohe technische Kompetenz und Erfolgsbilanz. Hirata realisiert Produktionsanlagen sowohl und Produktionslinien sowohl für japanische Unternehmen als auch für führende Automobil- und Halbleiterhersteller weltweit. Sämtliche Produktionsanlagen werden intern entwickelt und gefertigt – einschließlich der Schaltschränke.
Angesichts steigender Investitionen in Bereiche wie Elektromobilität und Künstliche Intelligenz sowie des Fachkräftemangels und der damit verbundenen Nachfrage nach Automatisierung hat das Unternehmen Eplan eingeführt, um seine Kapazitäten in der Schaltschrankfertigung zu stärken. Gleichzeitig arbeitet es an einer durchgängigen Kollaboration zwischen Engineering und Fertigung.
Wir sprachen mit Herrn Kazuhiro Nakao, Geschäftsführer und Leiter der Geschäftseinheit 4 sowie des Device Centers bei Hirata Corporation, und mit Herrn Yoshitada Matsuo, Leiter der Designgruppe in der Abteilung für elektronische Steuerungssysteme derselben Einheit. Im Gespräch ging es darum, warum sich Hirata Corporation – einer der führenden japanischen Anbieter von Produktionslinien – für Eplan entschieden hat, welche Erfahrungen sie mit der Software gemacht haben und welche Zukunftsvisionen sie verfolgen.
Hersteller von Produktionsanlagen als Rückgrat führender Fertigungsindustrien
Könnten Sie uns Ihr Unternehmen vorstellen?
Seit unserer Gründung im Jahr 1951 entwickeln, fertigen und liefern wir Produktionsanlagen für Werke von Kunden aus unterschiedlichen Industriezweigen, darunter Automobilindustrie, Halbleiterindustrie und Haushaltsgerätebranche. Zu den von uns gelieferten Produktionsanlagen gehören u. a. Förderanlagen, die Produkte an den nächsten Arbeitsschritt übergeben, automatisierte Maschinen für Komponentenmontage, Schraubverbindungen und Produktbewegungen sowie Roboter, Steuerungseinheiten und Steuerungsprogramme. Wir sind gewissermaßen eine „Fabrik, die Fabriken baut“ und erfüllen kontinuierlich die Anforderungen unserer Kunden.
Unsere Kundenbasis ist weltweit aufgestellt und umfasst neben japanischen Unternehmen auch ausländische Hersteller und japanische Tochtergesellschaften im Ausland. Wir sind in Japan mit Standorten in Kumamoto, Tochigi, Shiga und Tokio vertreten. Darüber hinaus verfügen wir über ein Netzwerk aus drei inländischen und neun internationalen Gesellschaften in den USA, Mexiko, Deutschland, Singapur, Thailand, Malaysia, China (zwei Gesellschaften) und Taiwan, wo wir auch Partnerunternehmen haben. Unsere Produkte wurden bereits in über 40 Länder und Regionen geliefert.
Jährliche Produktionskapazität: 12.000 Schaltschränke
Könnten Sie uns einen Einblick in Ihre Abteilung für elektronische Steuerungssysteme geben?
Innerhalb unseres Unternehmens sind die Geschäftseinheiten nach Branchen aufgeteilt, z. B. Automobilindustrie, Halbleiterindustrie usw. Jede Geschäftseinheit entwickelt und konstruiert Produktionsanlagen entsprechend den Anforderungen und Spezifikationen der jeweiligen Kunden.
Die Abteilung für elektronische Steuerungssysteme gehört zum Device Center der Geschäftseinheit 4. Sie fungiert als interne Fertigungseinheit für die Produktionsanlagen der Geschäftseinheiten. Hauptaufgaben sind die Fertigung von Schaltschränken und Kabelsätzen – sowohl für den internen Bedarf als auch im Auftrag externer Kunden.
Gegründet wurde die Abteilung 1985. Zum Stand März 2024 arbeiten hier 172 Mitarbeitende. Die jährliche Produktionskapazität beträgt rund 12.000 Schaltschränke und 180.000 Kabelsätze. Unsere Kunden kommen aus verschiedenen Branchen, darunter die Automobil-, Halbleiter- und Haushaltsgeräteindustrie.
Wir erfüllen internationale Normen wie CE, UL und CCC sowie branchenspezifische Standards wie SEMI. Seit Dezember 2015 sind wir UL508A-zertifiziert und können innerhalb dieses Standards eigenständig entwickeln, fertigen und kennzeichnen.
Abteilung für elektronische Steuerungssysteme – spezialisiert auf Schaltschrankfertigung
Wie läuft die Fertigung ab?
Die Schaltpläne werden in den jeweiligen Geschäftseinheiten erstellt. Ab dem Moment der Umsetzung ist unsere Abteilung zuständig: Wir übernehmen den gesamten Fertigungsprozess ab Planübergabe.
Zunächst sammeln wir alle notwendigen Geräteinformationen, erstellen das Layout im Schaltschrank und planen die Verdrahtung. Danach bearbeiten wir das Gehäuseblech, montieren die Komponenten, verdrahten den Schaltschrank, führen eine Qualitätsprüfung durch und liefern das fertige Produkt aus.
Im Unterschied zu vielen Herstellern, die auch die Schaltplanerstellung selbst übernehmen, konzentrieren wir uns auf die Umsetzung und Fertigung.
Unsere Designabteilung ist in vier Teams gegliedert:
- Verdrahtungsteam: Erstellt Verbindungslisten, Leitungslängen, Kabelfarben und Querschnitte.
- Stücklistenteam (BOM): Prüft Stücklisten, übernimmt die Beschaffung und ergänzt fehlende Teile.
- Layout-Team: Erarbeitet Zeichnungen für das Innenlayout und die Blechbearbeitung.
- Kalkulationsteam: Berechnet Materialkosten, Fertigungszeiten und andere Aufwände.
Alle Teams arbeiten eng zusammen und decken jeweils einen klar definierten Teil des Gesamtprozesses ab.
PDF-Zeichnungen als Effizienzbremse
Vor der Einführung von Eplan nutzten wir eine andere Elektro-CAD-Software. Die Geschäftseinheiten erstellten Schaltpläne und leiteten sie als PDF-Dateien an uns weiter. Unsere Abteilung musste daraus manuell Layouts, Verdrahtungspläne und Excel-Formulare rekonstruieren.
Eine direkte, datenbasierte Zusammenarbeit war nicht möglich – der Austausch erfolgte ausschließlich über PDFs. Obwohl digital, war die Arbeit vergleichbar mit Papierzeichnungen: Daten konnten nicht direkt übernommen werden. Das machte die Erstellung zeitaufwendig und fehleranfällig.
Oft waren Informationen unvollständig oder schwer lesbar. Zudem führten Abweichungen zwischen den Konstrukteuren zu Fehlern und Rückfragen. In solchen Fällen mussten die Pläne zurückgeschickt und korrigiert werden – was die Produktion verzögerte.
Wir hatten Verständnis für diese Verzögerungen, da die Konstrukteure in den Geschäftseinheiten nur für Teilbereiche zuständig sind. Dennoch war der Kommunikationsaufwand für beide Seiten hoch.
Bei kleineren Herstellern, wo eine Person mehrere Aufgaben übernimmt, treten solche Probleme seltener auf. Bei uns, mit großen Projekten und klarer Arbeitsteilung, war der Bedarf nach einem besseren System offensichtlich.
Mit Eplan zur nahtlosen Zusammenarbeit zwischen Engineering und Fertigung
Warum haben wir uns für Eplan entschieden?
Wir wollten die Zusammenarbeit zwischen Konstruktion und Fertigung verbessern – auf Basis von echten Daten statt PDF-Dateien. Durch die automatische Erstellung von Stücklisten und Verdrahtungsplänen direkt aus dem Schaltplan ließen sich Fehler reduzieren und die Effizienz steigern. Deshalb begannen wir Ende 2022 mit der Einführung von Eplan.
Unser Ziel: Die Jahresproduktion von Schaltschränken von 7.000 auf 10.000 Einheiten erhöhen, den Umsatz steigern und mehr Projekte für externe Kunden übernehmen. Dafür mussten wir nicht nur die Fertigung ausbauen, sondern auch unsere Prozesse grundlegend überarbeiten.
Ein weiterer wichtiger Grund war, dass unsere bisherige CAD-Software nicht mehr weiterentwickelt wurde. Gleichzeitig nutzen unsere Standorte in Deutschland, Nordamerika und China bereits Eplan – das erleichterte den Umstieg. Wir sahen die Chance, Eplan vom japanischen Hauptsitz aus weltweit einzuführen, um die Zusammenarbeit zu verbessern und die Produktivität insgesamt zu steigern.
Erste Erfolge mit Eplan – ein Schritt in Richtung Effizienz
Wie sind Ihre bisherigen Erfahrungen?
Früher mussten unsere Mitarbeitenden Schaltpläne aus PDFs manuell in CAD nachbauen. Mit Eplan werden nun Stücklisten, Verdrahtungspläne und andere Formulare automatisch direkt aus dem Schaltplan erstellt – schnell, effizient und in gleichbleibend hoher Qualität.
In der Montage setzen wir nun Laptops mit 27-Zoll-Touchdisplays ein. Darauf ist die Smart Production-Schnittstelle zu sehen, die Arbeitsschritte klar darstellt und Fehler reduziert. Die großen Displays wurden besonders wegen ihrer Lesbarkeit und einfachen Bedienung gelobt.
Beim ersten Testlauf gab es aber auch Rückschläge: Die Produktionszeit verlängerte sich um das 1,5-Fache, und die Kosten stiegen. Einige Mitarbeitende fanden die Bedienung schwierig und bevorzugten die alte Methode.
Ein Grund dafür: Für eine erfolgreiche Zusammenarbeit müssen bereits im Schaltplan viele zusätzliche Daten ergänzt werden – Wissen, das viele Schaltplaner nicht mitbringen. Deshalb mussten wir im Test viele Daten nachträglich anpassen und erneut abstimmen, was zusätzlichen Aufwand bedeutete.
Außerdem zeigte sich, dass unsere bisherige Teamstruktur nicht direkt auf die neue Arbeitsweise übertragbar ist. Es wurden neue Anforderungen deutlich – etwa der Aufbau eines Systems, klare Regeln für die Zusammenarbeit und breiteres Know-how bei allen Mitarbeitenden.
Ziel: Mehr externe Aufträge durch Zusammenarbeit mit anderen Schaltschrankbauern
Wie sehen Ihre Zukunftspläne aus?
Aktuell befinden wir uns noch in der Test- und Einführungsphase. Die Umstellung ist zwar anspruchsvoll, doch wir sind überzeugt: Mit mehr Erfahrung können wir Schaltschränke künftig deutlich effizienter fertigen.
Kurzfristig wollen wir die Zusammenarbeit zwischen Engineering und Fertigung mit einer Geschäftseinheit weiter optimieren und ein stabiles System entwickeln. Danach soll dieses Modell auf weitere Einheiten ausgerollt werden.
Gleichzeitig möchten wir auch externe Kundenprojekte über Eplan abwickeln. Dafür bauen wir ein System auf, das unsere Fertigungskapazität erweitert. Unser Ziel: ein Netzwerk mit anderen Fertigungspartnern im Schaltschrankbau, die ebenfalls mit Eplan arbeiten, um gemeinsam größere Kundenanfragen flexibel und effizient zu bedienen.
Der Inhalt des Artikels wurde zuletzt am 1. April 2025 aktualisiert.