Digitale Kollaboration: Stimmen aus der Praxis für durchgängige Daten

Das neue Eplan White Paper von Redakteurin Sonja Koesling wagt einen Blick in die Praxis: Verschiedene Branchenakteure berichten über ihre Erfahrungen mit digitaler Vernetzung im Ökosystem der industriellen Automatisierung. Das komplette White Paper können Sie hier kostenlos anfordern.

Hier lesen Sie Statements und Hintergründe zum Thema digitale Kollaboration:

• Phoenix Contact: Datendurchgängigkeit für unternehmensübergreifende Standards
• Rockwell Automation: Fachkräfte schneller einarbeiten
• Schaeffler Sondermaschinenbau: unternehmensübergreifender Know-how-Transfer
• Hanseatic Power Solutions: effizienter und schneller im Projektierungsalltag
• Karlsruher Institut für Technologie (KIT): Transparenz über Unternehmensgrenzen hinaus
• Partnernetzwerke und Kooperationen treiben digitale Transformation voran

Hintergrund: Was ist digitale Kollaboration im Ökosystem der industriellen Automatisierung?

An der Entstehung von Maschinen und Anlagen sind meist eine Vielzahl verschiedener Unternehmen beteiligt: Hersteller von Automatisierungskomponenten, Anlagenbetreiber, OEMs im Maschinen- und Anlagenbau (Systemintegratoren) sowie Schaltschrankbauer. Die Verbindung dieser Akteure zu einem transparenten Wertschöpfungsnetzwerk beschreibt das Ökosystem der industriellen Automatisierung. Das nachfolgende Video erläutert die Zusammenhänge.

Phoenix Contact: Datendurchgängigkeit für unternehmensübergreifende Standards

Phoenix Contact nimmt die Rolle aller vier Akteure im Ökosystem ein, agiert also als Komponentenhersteller, Anlagenbetreiber, Systemintegrator und Schaltschrankbauer. Stephan Meier, Process Management eCAD bei Phoenix Contact, sieht in der digitalen Kollaboration Potenziale für die Schaffung unternehmensübergreifender Standards und Prozesse: „Die größte Chance liegt meines Erachtens in der Durchgängigkeit der Daten: Wir müssen Daten nur einmal erzeugen und können sie anschließend durch alle Systeme und alle Prozesse nutzen – ohne dass sie irgendjemand noch einmal anfassen muss. Auf diese Weise sparen wir uns manuelles Übertragen, das prinzipiell immer die Gefahr birgt, dass sich irgendjemand vertippt und dann Informationen nicht mehr stimmen. Das heißt, wir sind nicht nur schneller, sondern gewinnen auch an Produktionssicherheit. Und all das muss letztlich dazu führen, dass sich die Durchlaufzeiten in der Maschinenproduktion verkürzen, die Produktionsqualität sichergestellt ist und wir dadurch Kosten reduzieren.“

Rockwell Automation: Fachkräfte schneller einarbeiten

Rockwell Automation nimmt im Ökosystem vor allem die Rolle des Komponentenherstellers ein, fungiert seit einigen Jahren aber auch verstärkt als Systemintegrator und gelegentlich als Schaltschrankbauer. Tim McCain verantwortet bei Rockwell Automation das Digital Partner Program. Er sieht in der digitalen Kollaboration Potenziale, den Fachkräftemangel zu reduzieren: „Eine der größten Herausforderungen, denen sich produzierende Unternehmen weltweit gegenübersehen, sind Arbeitskräfte. Digitale Informationen lassen sich so aufbereiten, dass Unternehmen Fachkräfte schneller einarbeiten können. So kann beispielsweise eine Simulationsumgebung, die ursprünglich für die virtuelle Inbetriebnahme gedacht war, für die Schulung des Bedienpersonals und das Testen von technischen Änderungen verwendet werden, bevor man diese in den physischen Produktionssystemen einführt. Und mithilfe digitaler Unterstützung können Unternehmen auch weniger qualifizierte Arbeitskräfte einsetzen: Digitale Tools geben ihnen die Anleitung, die sie brauchen, um Aufgaben in kürzester Zeit korrekt auszuführen." Auf der Eplan Virtual Fair 2022 gab Tim McCain weiterführende Einblicke in die Praxis von Rockwell Automation im Ökosystem der industriellen Automatisierung.

Schaeffler Sondermaschinenbau: unternehmensübergreifender Know-how-Transfer

Schaeffler Sondermaschinenbau nimmt im Ökosystem vor allem die Rolle des Maschinenbauers bzw. Systemintegrators ein und arbeitet dabei eng mit dem Schaltschrankbau zusammen. Für Philipp Münzel, Teamleader IT & Digitalization, liegen die Vorteile der im Unternehmen realisierten digitalen Kollaboration auf der Hand: „Der Know-how-Transfer ist deutlich einfacher geworden. Dank digitaler Tools können wir Wissen zur richtigen Zeit im richtigen Format an den richtigen Ort bringen. Schaeffler Sondermaschinenbau beschäftigt rund 1.400 Mitarbeiter an 13 Standorten weltweit. Das Wissen über Kollaborationstools wie die von Eplan zusammenbringen zu können, ist ein großer Schatz. Er hilft uns dabei, Geschwindigkeit aufzunehmen.“

Hanseatic Power Solutions: effizienter und schneller im Projektierungsalltag

Hanseatic Power Solutions ist Hersteller von Steuerungsanlagen für die Energieerzeugung und -verteilung. Bernd Mähnss, Gesellschafter und Geschäftsführer, erkennt in der digitalen Kollaboration klare Vorteile für den operativen Arbeitsalltag: „In erster Linie geht es immer um Effizienz und Schnelligkeit: Wie können wir effizienter arbeiten? Wie können wir unseren Durchsatz erhöhen? Und wir möchten in einer papierlosen Werkstatt arbeiten: Durch die Digitalisierung unserer Anlagendokumentation arbeiten alle Mitarbeiter mit dem aktuellen Stand und eine Vermischung der Revisionen ist ausgeschlossen. Das beginnt bei den Schaltplanunterlagen und geht über die Stücklisten und Gerätebeschreibungen bis hin zu den Zertifikaten und Protokolle.“

Karlsruher Institut für Technologie (KIT): Transparenz über Unternehmensgrenzen hinaus

Neben der digitalen Kollaboration innerhalb unternehmenseigener Strukturen und im Austausch mit Endkunden, bietet die vernetzte Zusammenarbeit verschiedener Geschäftspartner Potenziale für Industrie 4.0. Allerdings gibt es hier in der Praxis häufig noch Vorbehalte: „Viele Unternehmen scheuen sich davor, Informationen preiszugeben“, sagt Sina Peukert, Teamleiterin Globale Produktionsstrategien beim Karlsruher Institut für Technologie (KIT). Sie fürchten, geteiltes Wissen nicht mehr kontrollieren zu können. Sie sorgen sich, dass die Nutzung ihrer Daten durch andere sie über kurz oder lang als Organisation obsolet macht. „Doch ebendiese Transparenz ist essenziell für Industrie 4.0: Nur wenn ich transparent agiere, bin ich anpassungs- und prognosefähig“, erklärt Sina Peukert. Unternehmen müssen wissen, was der aktuelle Status in ihrem Wertschöpfungsnetzwerk ist, um Schlussfolgerungen ziehen und daraus lernen zu können. Das macht das Netzwerk in seiner Gesamtheit besser. „Daher sollte alles, was für die einzelnen Parteien des Wertschöpfungsnetzwerks einen Vorteil bringt, die Kollaboration befeuern.“

Partnernetzwerke und Kooperationen treiben digitale Transformation voran

Bei der Befeuerung unternehmensübergreifender Kollaboration können Industrieübergreifende Partnernetzwerke unterstützen. Zum Beispiel bündelt Eplan über sein Partner Network das Know-how vielfältiger Branchepartner, um gemeinsame Lösungen wie leistungsfähige Schnittstellen und Integrationen zu entwickeln. Mitglieder dieses Partnernetzwerks sind neben vielen weiteren Unternehmen auch Rockwell Automation und Phoenix Contact. Als Strategic Partner komplettieren sie ihr Portfolio mit Lösungen von Eplan. Darüber hinaus bilden Phoenix Contact, Rittal und Eplan gemeinsam Smart Engineering and Production. Die Kooperation für Engineering, Automatisierungs- und Systemtechnik setzt sich für eine durchgängige Digitalisierung im Steuerungs- und Schaltanlagenbau ein.

Alle Praxiseinblicke, Interviews und Hintergründe lesen Sie im neuen Eplan White Paper, das Sie hier kostenlos anfordern können.