Effizientes Engineering in der Praxis: Eatons Werk in Hengelo
Es begann vor rund sieben Jahren: 2018 beschloss Eaton, Eplan am Standort Hengelo einzuführen. „Unsere Unternehmensleitung hatte sich ehrgeizige Ziele gesetzt, die innovative Werkzeuge und Prozesse erforderten, um unsere elektrotechnischen Konstruktionen zu verbessern“, sagt Eaton Hengelo Plant Manager Eugén Ranft. Ranft, der zu diesem Zeitpunkt noch für Eaton in Südafrika tätig war, hat die Einführung von hier aus mit vorangetrieben.
Das Werk in Hengelo noch produktiver zu machen, war keine leichte Aufgabe. Der Standort nimmt eine besondere Stellung im weltweiten Firmen-Netzwerk ein: In Hengelo wird Eatons SF6-freie Mittelspannungs-Schaltanlagentechnologie entwickelt, die die Grundlage bildet für führende Produkte im Portfolio des Unternehmens in Europa, dem Nahen Osten und Afrika. Eine Vorreiterrolle also. Oder, wie Werksleiter Ranft sagt: „Von diesem Standort aus werden wir auch weiterhin die nächste Generation von Eatons Mittelspannungs-Schaltanlagen auf den Markt bringen.“
Datendurchgängigkeit in Eatons Engineering
Das Ziel war also klar, die Rahmenbedingungen waren gesteckt. Fehlte „nur“ noch das passende Werkzeug für die Umsetzung. Ranft und sein Team fanden es in Eplan. „Wir haben den Vorteil des datengetriebenen Ansatzes gesehen“, erklärt er die Motivation für die Entscheidung. War früher der Aufwand immens, mit dem Schaltplan verbundene Dokumente wie Stücklisten, Klemmenpläne und Verdrahtungslisten auf Stand zu halten, werden diese mit Eplan automatisch aktualisiert. Das ist möglich, weil alles aus einer zentralen Datenquelle stammt. Für Eaton ein entscheidender Faktor, der auch aufwog, dass das Unternehmen seine Engineering-Methodik ändern und Prozesse überarbeiten musste.
Einführung von Eplan – mehr Effizienz in Engineering und Fertigung
Denn nichts anderes war die Einführung von Eplan. Nach der Grundsatzentscheidung setzte Eaton seinen Plan, effizienter zu werden, Schritt für Schritt weiter um. „Uns ist es immer wichtig, siloartige Strukturen aufzubrechen, wenn dies zu Effizienzgewinnen führt“, erklärt Werksleiter Ranft. „Eplan ist dabei eine große Unterstützung“, sagt er über die Software und die Begleitung durch die Experten im Consulting.
Eaton und Eplan arbeiteten gemeinsam daran, den besten Weg für die Einführung zu finden. Bei Eaton nahm sich dem ein vierköpfiges Team an. Neben der Fokussierung auf das eigene Engineering wurden dabei Prozesse mit Kollegen anderer Standorte diskutiert und in den Werkstätten des Unternehmens Verbesserungspotenziale ausgelotet. So entstand etwa die Idee, bestimmte Teile und Geräte in der Eplan Artikelverwaltung mit Regalnummern zu kennzeichnen. Diese Informationen fließen nun bei Projekten automatisch ein.
Ein kleiner Schritt, der dennoch zu mehr Effizienz beiträgt. Im „Großen“ setzte Eaton darauf, Mitarbeitende im Umgang mit der Software umfassend zu schulen. Das hat entscheidend etwa dabei geholfen, ein Vorlagenprojekt zu erstellen. Dieses enthält eine für Eaton-Projekte geeignete Struktur – also verschiedene Konstruktionsoptionen. Konstrukteure greifen darauf zu und entfernen die Informationen, die im speziellen Fall nicht benötigt werden. Diese Arbeitsweise spart Zeit. Außerdem folgte Eaton der Empfehlung von Eplan, als erste Projekte bestehende Pläne zu „re-engineeren“. Die Software wurde also „am lebenden Objekt“ ausprobiert.
Bei Eaton gilt Standardisierung als Orientierung
Von Anfang an war dabei klar, dass so viel wie möglich standardisiert werden sollte. Aufgrund seiner Vorreiterrolle beim Bau von Schaltanlagen bringt das Werk in Hengelo auch Fertigungsverfahren für neue Produkte zur Reife, die andere Standorte dann adaptieren. Umgekehrt werden hier auch Anlagen gefertigt, die anderswo entwickelt wurden. Standardisierung ist also ein Muss. Deshalb setzte Eaton von Anfang an auf globale Engineering-Standards, die in Zusammenarbeit mit Eplan Consultants und Trainern erarbeitet wurden.
Praktisch heißt das: Um Gerätedaten zu vereinheitlichen und Fehler in Tabellen und Auswertungen zu vermeiden, nutzt Eaton Vorlagen aus dem Eplan Data Portal. So sorgt zum Beispiel die einheitliche Behandlung von Eigenschaften in Stücklisten für Vollständigkeit. Außerdem speichert Eaton wiederkehrende Teilschaltungen als Makros zur Wiederverwendung, so dass nicht jedes Mal neu entworfen werden muss.
Automatisierte Fertigungsprozesse bei Eaton
Eaton ist seinem Ziel, die Prozesse im Engineering zu standardisieren und zu automatisieren, Schritt für Schritt nähergekommen. Heute zeichnet sich das Werk in Hengelo durch ein effizientes Engineering aus. Damit einher ging für Eaton auch die Frage, welche Daten aus dem Engineering-Projekt für Maschinen genutzt werden können – auch hier sollten sich Vorteile der Datendurchgängigkeit auszahlen. Dazu hat Eaton in eine Reihe von Anlagen aus dem Rittal-Produktportfolio investiert, in Maschinen für die Bearbeitung von Kupferschienen etwa. Daneben betreibt Eaton ein Wire Terminal, das bis zu 1.000 Drähte pro Tag automatisch konfektionieren kann.
Anders ausgedrückt: Die Gesamtarchitektur ist gut durchdacht. Klare Ziele, systematisches Vorgehen und eine enge Zusammenarbeit haben dabei geholfen. Für Eaton sind das die Zutaten für „Efficient Engineering mit Eplan“.
Eaton hautnah
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