Warum nacheinander, wenn es auch gleichzeitig geht? BOMAG revolutioniert Kabelbaumerstellung mit Eplan

BOMAG ist ein Hersteller von mobilen Maschinen für den Straßenbau, zum Beispiel von Erd- und Asphaltwalzen. In Sachen Kabelbäume erstellen macht dem Unternehmen so schnell keiner etwas vor. Das ermöglicht Eplan mit der Software Harness proD.

Ob für reale Prototypen oder digitale Zwillinge für die Serienfertigung: BOMAG arbeitet weltweit zusammen, um das Optimum aus der Kabelbaumentwicklung und -fertigung herauszuholen. Wir präsentieren drei Dinge, die auch Sie von BOMAG lernen können.

Ein Überblick:

• Mechanische Prototypen und elektrotechnische Kabelbäume können mit Eplan Harness proD gleichzeitig erstellt werden.
• Die Serienfertigung wird mit dem digitalen Zwilling der Kabelbäume in Eplan Harness proD beschleunigt. Die Konfektionierung wird deutlich vereinfacht.
• Das weltweit agierende Unternehmen stellt im Headquarter zentral alle Modell- und Basisdaten zur Verfügung, auf die mehr als 30 Eplan Anwender von Asien, über Europa bis in die USA zugreifen.

1. Prototypen und Kabelbäume gleichzeitig erstellen: 1000 Einzelleitungen, 2 Kilometer Länge pro Maschine

Eine zentrale Herausforderung war bisher, dass die Elektrokonstruktion erst nach der Protypenfertigung mit der Fertigung von Kabelbäumen beginnen konnte. Das hieß: Es wurde erst vermessen und die Kabelbäume entsprechend eingeplant, wenn der Prototyp fast fertig war – eine unbefriedigende und zeitraubende Arbeit. Besser wäre es, wenn alles parallel läuft. Eine echte Challenge, wenn man bedenkt, dass in einer einzigen Asphaltwalze locker 1000 Einzelleitungen mit mehr als 2 Kilometern Gesamtlänge verbaut werden. Und: Allein für die Fertigung eines Motorkabelbaumes werden rund 200 verschiedene Komponenten benötigt.

„Unser Ziel war es, vor der Fertigstellung  des physischen Prototypen die Kabelbäume am Verlegebrett seriennah gefertigt zu haben.“

Sascha Michalski, Team Lead Electrical Engineering, BOMAG

Mittlerweile macht Eplan Harness proD aber genau das möglich: Ein digitales Daten-Abbild der Kabelbäume wird von Beginn des Prototypenbaus an für die Planung und auch später für die gesamte Maschinenfertigung genutzt. Materialstücklisten können einfach erstellt und auf Basis der CAD-Daten des mechanischen Prototypen detaillierte Kabelbäume in 3D konstruiert werden, einschließlich Verlegewege und Befestigungen. So können die mechanische und elektrische Konstruktion parallel arbeiten. Das spart eine Menge Zeit und sorgt auch dafür, dass die Abstimmung zwischen den Teamkollegen glatt läuft und es von Anfang an glasklare Vorgaben für alle Projektbeteiligten gibt.

30 neue Prototypen, 400 Kabelbäume im Jahr

Die in-house vorbereiteten, gebauten und getesteten Kabelbäume können nun sogar von externen Dienstleistern konfektioniert werden. So können beeindruckende Ziele erfüllt werden: Allein in diesem Jahr sollen bei BOMAG über 30 neue Prototypen entstehen, mit 300 bis 400 neuen Kabelbäumen, die zu den 2.000 bereits bestehenden hinzukommen oder diese teilweise ersetzen.

Der Kabelbaum so einer Asphaltwalze enthält in der Standardausführung 1000 Einzelleitungen, auf 2 Kilometern Gesamtlänge. ©Bild: BOMAG

2. Digitaler Zwilling: Eplan und BOMAG drücken gemeinsam den Turbo bei der Serienfertigung

Doch nicht nur beim Prototypenbau sorgt die Software für Leistungsschübe. Auch bei der Serienfertigung von Maschinen drückt BOMAG mit Eplan auf den Turbo. Dabei nutzen die Konstrukteure die Verbindung von Eplan Schaltplan zum 3D-Modell. Im Hintergrund stellt eine umfassende Datenbank die für den Kabelbaum benötigten Komponenten wie z.B. Anschlagteile zusammen. Mit Eplan Harness proD werden 3D-Modelle mit wichtigen Informationen für die Konfektion erstellt. Diese läuft über externe Dienstleister, die systematisch abgeleitete Daten von BOMAG erhalten. Die Kabelbäume der verschiedenen Serien-Modelle sind dabei nicht individualisiert und enthalten so wenig Teilenummern wie möglich. So wird die Fertigung deutlich vereinfacht, die Konstruktion aber komplexer – mit Eplan Harness proD kein Problem. Die Daten sind so genau, dass BOMAG selbst komplexe Kabelbäume von mehreren Partnern gleichzeitig fertigen lassen kann:

„Der Konfektionär muss sich einfach nur an die Zeichnung halten, dann kann er nichts falsch machen.“

Thomas Seis, Electrical Lead Engineer, BOMAG

Auch Änderungen einer laufenden Serie können mit Harness proD leicht eingepflegt werden – ganz ohne haptischen Prototypen. Die Konstrukteure wissen durch das 3D-Modell jederzeit, ob genug Platz für Schläuche und Leitungen zur Verfügung stehen und können so auf Augenhöhe mit den Mechanikern diskutieren.

30 Eplan Anwender weltweit: alle an einem (Kabel-)Strang ziehen

BOMAG hat seinen Hauptsitz in Boppard im Hunsrück, verfügt aber weltweit über Produktionsstandorte, darunter in Indien, China, den USA und Italien. Insgesamt arbeiten rund 30 Eplan Anwender bei BOMAG, die mit Hilfe der durchgängigen Software und standardisierter Prozesse nahtlos miteinander kommunizieren können. Neue Maschinengenerationen werden in Boppard erstellt. In den weiteren Werken werden sie dann an lokale Besonderheiten angepasst. Mit Eplan haben die Mitarbeiter weltweit Zugriff auf die Daten eines Modells mit allen Motorvarianten und Optionen auf einer Plattform, wo immer sie produziert werden. Alle Konstrukteure können live daran arbeiten – auf einem Server, zu dem sie virtuellen Zugang haben.

Fazit: Eplan – „ein System von Elektriker für Elektriker“

Sascha Michalski, Team Lead Electrical Engineering, BOMAG

Mit Eplan Electric P8 und Harness proD haben BOMAG ihre elektrotechnische Planung in den vergangenen 10 Jahren perfektioniert. Reale und digitale Portotypen werden parallel erstellt, die Konfektionierung für die Serienfertigung dank digitalem Zwilling enorm vereinfacht. Das internationale Team mit über 30 Eplan Anwendern kann weltweit auf die Konstruktionen aus dem Headquarter zugreifen und zieht bei der mechanischen und der elektrotechnischen Konstruktion an einem Strang – ein echter Best Practice!

Das Elektro-Engineering von BOMAG projektiert die Kabelbäume mit Eplan Harness proD. ©Bild: BOMAG

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